APQP je zkratka anglického advanced product quality planning, tedy pokročilé plánování kvality produktu. Jde o strukturovaný postup, kterým dodavatelé pro automotive plánují nový díl od požadavků zákazníka až po stabilní sériovou výrobu. APQP rozděluje práci do 5 fází s jasně danými výstupy, jako jsou DFMEA, PFMEA, kontrolní plán a PPAP, a každou fázi uzavírá přezkoumáním na kontrolní bráně.
Sdružení Automotive Industry Action Group, AIAG, vydalo první příručku APQP v roce 1994 pro firmy Chrysler, Ford a General Motors. Dnes APQP od svých dodavatelů vyžaduje téměř každý výrobce automobilů i dodavatel Tier 1. Článek vysvětluje, co APQP znamená, jaké má 5 fází a výstupy, jak souvisí s PPAP a FMEA, co se změnilo ve 3. vydání a kde dodavatelé nejčastěji chybují.
- APQP je rámec pro plánování, ne jeden dokument. Propojuje základní nástroje kvality: FMEA, MSA, SPC, PPAP a kontrolní plán.
- 5 fází vede od plánování až po sériovou výrobu. Každá fáze končí přezkoumáním na kontrolní bráně a jasným seznamem výstupů.
- PPAP je důkaz na konci 4. fáze. APQP je práce, díky které lze PPAP předložit bez problémů.
- 3. vydání z roku 2024 doplnilo nákup, řízení změn, metriky programu a řízení projektu po kontrolních branách. Kontrolní plán má nyní vlastní příručku AIAG.
Co je APQP?
APQP v plném znění znamená advanced product quality planning. V praxi to znamená, že mezioborový tým plánuje kvalitu nového výrobku a jeho výrobního procesu ještě předtím, než se expeduje první díl. Tým neodhaluje problémy až při zahájení výroby, ale včas najde rizika, rozhodne, jak je řídit, a prokáže, že proces funguje.
APQP zastřešuje ostatní základní nástroje kvality v automotive, takzvané core tools. FMEA odhaluje rizika v návrhu a v procesu. MSA, tedy analýza systému měření, prokazuje, že měřidla jsou dostatečně způsobilá. SPC, tedy statistická regulace procesu, ukazuje, že proces je stabilní a způsobilý. PPAP, proces schvalování dílů pro sériovou výrobu, je soubor důkazů, který schvaluje zákazník. Kontrolní plán popisuje, jak se proces řídí v sériové výrobě.
APQP = advanced product quality planning, tedy pokročilé plánování kvality produktu. Jde o strukturovanou metodu AIAG, podle které se nový výrobek pro automotive a jeho proces plánují v 5 fázích tak, aby díl splnil požadavky zákazníka hned od první dodávky.
Jakých 5 fází má APQP?
Proces APQP má 5 fází. V praxi se překrývají, protože plánování procesu začíná dřív, než je návrh zmrazený. Každá fáze přebírá vstupy z předchozí, má dané výstupy a končí přezkoumáním na kontrolní bráně, kde tým s vedením rozhodne, zda je projekt připravený postoupit dál.
| Fáze | Hlavní otázka | Klíčové výstupy |
|---|---|---|
| 1. Plánování a definování programu | Co zákazník potřebuje a dokážeme to dodat? | Cíle návrhu a kvality, předběžný kusovník, předběžný diagram toku procesu, předběžný seznam zvláštních znaků, plán zajištění produktu |
| 2. Návrh a vývoj produktu | Funguje návrh a dá se vyrobit? | DFMEA, návrh s ohledem na výrobu a montáž, plán a zpráva o ověření návrhu, prototypový kontrolní plán, výkresy a specifikace, prohlášení týmu o proveditelnosti |
| 3. Návrh a vývoj procesu | Jak budeme díl vyrábět a co se může pokazit? | Diagram toku procesu, layout pracoviště, matice znaků, PFMEA, předsériový kontrolní plán, pracovní instrukce, plán MSA, standard balení |
| 4. Validace produktu a procesu | Vyrábí skutečný proces dobré díly v plném taktu? | Výrobní běh v sériových podmínkách, výsledky MSA, předběžná způsobilost procesu, validační zkoušky výroby, sériový kontrolní plán, předložení PPAP |
| 5. Zpětná vazba, hodnocení a nápravná opatření | Je sériová výroba stabilní a co jsme se naučili? | Nižší variabilita, zpětná vazba od zákazníka, nápravná opatření, aktualizovaná FMEA a kontrolní plán, poučení pro další projekty |
1. fáze: Plánování a definování programu
Tým převádí hlas zákazníka na cíle. Vstupy tvoří poptávka, specifikace zákazníka a jeho specifické požadavky, poučení z podobných dílů a podnikatelský plán. Výstupy jsou cíle návrhu, cíle spolehlivosti a kvality, předběžný kusovník, předběžný diagram toku procesu, předběžný seznam zvláštních znaků a plán zajištění produktu.
2. fáze: Návrh a vývoj produktu
Pokud za návrh odpovídá dodavatel, tým ho vyvíjí a ověřuje. Hlavními nástroji jsou DFMEA, přezkoumání návrhu a plán a zpráva o ověření návrhu, DVP&R. Rozsah DFMEA vymezují nástroje jako blokové schéma a P-diagram. Fáze končí prohlášením týmu o proveditelnosti: podepsaným potvrzením, že díl lze vyrobit podle specifikace v požadovaném objemu.
3. fáze: Návrh a vývoj procesu
Tým navrhuje výrobní proces. Kreslí diagram toku procesu, plánuje layout pracoviště, analyzuje každý krok v PFMEA a sepisuje předsériový kontrolní plán a pracovní instrukce. Plánuje také analýzu systému měření a první studie způsobilosti a se zákazníkem dohodne balení.
4. fáze: Validace produktu a procesu
Proces se teď zkouší se sériovými nástroji, sériovými operátory a sériovým materiálem. Výrobní běh v sériových podmínkách, anglicky significant production run, dodá díly pro MSA, předběžnou studii způsobilosti a validační zkoušky výroby. Pokud jsou výsledky dobré, dodavatel uvolní sériový kontrolní plán a předloží PPAP zákazníkovi ke schválení.
5. fáze: Zpětná vazba, hodnocení a nápravná opatření
APQP zahájením sériové výroby nekončí. Tým sleduje zmetky, způsobilost a reklamace zákazníka, snižuje variabilitu a řeší problémy metodami jako 8D. Poučení se promítnou do FMEA, kontrolního plánu i do dalšího projektu.
Co musí dodavatel v APQP doložit?
Přesný seznam závisí na zákazníkovi, ale většina OEM a dodavatelů Tier 1 na kontrolních branách kontroluje tyto výstupy:
- Proveditelnost: podepsané prohlášení týmu o proveditelnosti a posouzení rizik k nabídce.
- Zvláštní znaky: jeden seznam se symboly zákazníka, používaný ve všech dokumentech.
- DFMEA a ověření návrhu: pokud za návrh odpovídáte, DFMEA a dokončený DVP&R.
- Procesní dokumenty: diagram toku procesu, PFMEA a kontrolní plán se stejnými čísly kroků.
- Měření: plán měřidel, záznamy o kalibraci a výsledky MSA pro zvláštní znaky.
- Způsobilost: předběžné studie způsobilosti, obvykle Ppk, pro zvláštní znaky.
- Subdodavatelé: stav APQP a PPAP u nakupovaných dílů a materiálů.
- PPAP: kompletní předložení na úrovni, kterou zákazník požaduje, s podepsaným formulářem PSW (part submission warrant), tedy prohlášením dodavatele k předložení dílu.
Slabým místem bývají požadavky na nakupované díly. Dobře nastavené řízení kvality dodavatelů přenáší APQP i na vaše subdodavatele, se stejnými kontrolními branami a stejnými důkazy.
Jak probíhá přezkoumání na kontrolních branách APQP?
Kontrolní brána, anglicky gateway nebo phase gate, je formální přezkoumání na konci fáze. Tým ukáže stav každého výstupu, obvykle zelenou, žlutou nebo červenou barvou, a vedení rozhodne, zda projekt pokračuje, pokračuje s opatřeními, nebo se zastaví. Zákazník často pořádá vlastní kontrolní brány a před každou z nich chce od dodavatele zprávu o stavu.
V typickém projektu v automotive odpovídají fáze APQP milníkům, jako je nominace dodavatele, zmrazení návrhu, uvolnění výroby nástrojů, run at rate, tedy ověření výroby v plném taktu, PPAP a zahájení sériové výroby, tedy SOP. Mnoho zákazníků navíc po SOP vyžaduje období safe launch se zesílenými kontrolami.
Výstup je zelený, až když důkaz existuje: podepsaný dokument, naměřený výsledek, schválená zpráva. Zelený stav jen proto, že práce začala, je nejčastějším důvodem, proč se problémy objeví až při PPAP.
Jak souvisí APQP s PPAP?
APQP a PPAP se často uvádějí společně, ale odpovídají na různé otázky. APQP je plán a práce v celém projektu. PPAP je schválení na konci 4. fáze, kdy dodavatel záznamy z výrobního běhu v sériových podmínkách prokazuje, že proces vyrábí dobré díly.
| Hledisko | APQP | PPAP |
|---|---|---|
| Účel | Zabudovat kvalitu do produktu a procesu | Prokázat zákazníkovi, že proces vyrábí dobré díly |
| Rozsah | Celý projekt, od nabídky po sériovou výrobu | Jedno předložení na konci 4. fáze a znovu po změnách |
| Výstup | Výstupy na každé kontrolní bráně | Soubor dokumentů k předložení a podepsaný formulář PSW |
| Kdo schvaluje | Projektový tým a vedení na každé kontrolní bráně | Inženýr kvality dodavatelů u zákazníka |
Jak do APQP zapadají DFMEA, PFMEA a kontrolní plán?
DFMEA patří do 2. fáze a analyzuje, jak může selhat návrh. PFMEA patří do 3. fáze a analyzuje, jak může selhat každý krok procesu. Kdy je potřeba která z nich, vysvětluje naše srovnání DFMEA a PFMEA. Kontrolní plán převádí opatření z PFMEA na kontroly ve výrobě: prototypový kontrolní plán ve 2. fázi, předsériový ve 3. fázi a sériový ve 4. fázi.
Tyto dokumenty musí používat stejné kroky procesu a stejné zvláštní znaky. Jak jeden dokument sestavit z druhého, ukazuje na příkladu náš článek PFMEA a kontrolní plán.
Průvodce interim managementem pro výrobní firmy
Kdy přizvat interim experta kvůli zahájení výroby, auditu nebo eskalaci u zákazníka a jak mu zadat práci.
- Kdy se interim manažer vyplatí
- Jak sepsat mandát
- Prvních 30 dní, týden po týdnu
Co se změnilo ve 3. vydání APQP?
AIAG vydalo 3. vydání APQP v březnu 2024 spolu se samostatnou příručkou Control Plan v 1. vydání. Předchozí 2. vydání z roku 2008 spojovalo APQP a kontrolní plán v jedné knize. AIAG je rozdělilo, aby se kontrolní plán dal aktualizovat samostatně.
Ve 3. vydání přibyly kapitoly o nákupu, řízení změn, metrikách programu APQP, plánech na snížení rizik a řízení projektu po kontrolních branách. Nová příručka Control Plan doplňuje fázi safe launch a příklady pro vysoce automatizované procesy. GM, Ford a Stellantis převzaly nové příručky během roku 2024 do specifických požadavků zákazníka, proto si ověřte, které vydání váš zákazník požaduje.
Němečtí výrobci automobilů pro nové díly často používají místo AIAG APQP, nebo vedle něj, metodu VDA pro zajištění stupně zralosti, německy Reifegradabsicherung. Logika je stejná: definované stupně zralosti, měřené u milníků, a dodavatel hlásí svůj stav.
Jaké jsou nejčastější chyby dodavatelů v APQP?
- APQP jako papírování: dokumenty se vyplňují pro zákazníka, ale ve výrobě je nikdo nepoužívá.
- FMEA zkopírovaná z minulého projektu: PFMEA nepopisuje skutečný proces a kontrolní plán jí neodpovídá.
- Povrchní posouzení proveditelnosti: tým podepíše prohlášení o proveditelnosti dřív, než pochopí tolerance a objem.
- Měřidla objednaná pozdě: MSA nelze provést, takže výsledkům způsobilosti nelze věřit.
- Zapomenutí subdodavatelé: jediný nakupovaný díl bez PPAP zastaví celé předložení.
- Otevřené body bez odpovědné osoby: červené položky zůstávají červené od jedné kontrolní brány k další.
- Vynechaná 5. fáze: první reklamace se řeší jednotlivě, místo aby se použilo strukturované řešení problémů a poučení z nich.
PPAP je jen shrnutím práce, která je už hotová. PFMEA popisuje skutečnou linku, měřidla prošla MSA, způsobilost je prokázaná pro zvláštní znaky a každý otevřený bod má odpovědnou osobu a termín.
Jak může pomoci interim inženýr APQP?
Mnoho závodů ve střední a východní Evropě získává nové díly a nové zákazníky rychleji, než stačí přijímat inženýry pro zahájení výroby. Interim inženýr APQP nebo inženýr pro zahájení výroby může převzít jeden projekt nebo celou produktovou řadu, vést přezkoumání na kontrolních branách, moderovat workshopy DFMEA a PFMEA, připravit PPAP a zaučit váš tým tak, aby další zahájení výroby zvládl sám. Když je zahájení výroby už v potížích, stejný expert dokáže dostat náběh výroby pod kontrolu a uzavřít otevřené body se zákazníkem.
GQ Interim má od roku 2011 za sebou více než 1 550 projektů ve výrobních a průmyslových firmách ve střední a východní Evropě, pro klienty jako Stellantis, Porsche, Siemens, Valeo nebo Magna. V naší databázi je 7 500+ ověřených expertů, mezi nimi inženýři APQP, launch manažeři a inženýři kvality dodavatelů. Jsme certifikovaní podle ISO 9001 a TISAX. Podívejte se na naši nabídku inženýrů APQP nebo si přečtěte, jak vybrat interim manažera.
Závěr
APQP dává zahájení výroby v automotive jasnou strukturu: 5 fází, dané výstupy a kontrolní bránu na konci každé fáze. Funguje, když dokumenty popisují skutečný výrobek a proces, když je každý stav podložený důkazy a když se poučení z jednoho projektu promítne do dalšího. PPAP se pak stane formalitou a sériová výroba začne stabilně.
Získejte inženýra APQP pro příští zahájení výroby ještě tento týden
Napište nám, o jaký díl a zákazníka jde a kdy je termín PPAP. Ozveme se vám s návrhem expertů, kteří s touto prací mají zkušenosti.
Často kladené otázky
Co znamená zkratka APQP?
APQP je zkratka advanced product quality planning, tedy pokročilé plánování kvality produktu. Jde o rámec AIAG, podle kterého dodavatelé pro automotive plánují nový výrobek a jeho výrobní proces.
Co znamená APQP v řízení kvality?
V řízení kvality APQP znamená zabudovat kvalitu do výrobku ještě před sériovou výrobou, místo aby se dodatečně kontrolovala. Mezioborový tým definuje požadavky, analyzuje rizika, navrhne kontrolní opatření a prokáže, že proces funguje.
Jak vypadá proces APQP?
Proces APQP tvoří 5 navazujících fází: plánování a definování programu, návrh a vývoj produktu, návrh a vývoj procesu, validace produktu a procesu a zpětná vazba, hodnocení a nápravná opatření. Každá fáze má dané výstupy a končí přezkoumáním na kontrolní bráně.
Jaký je rozdíl mezi APQP a PPAP?
APQP je proces plánování celého projektu. PPAP je krok schválení na konci 4. fáze, kdy dodavatel předkládá důkazy, že jeho sériový proces vyrábí díly splňující všechny požadavky. Dobře provedené APQP předložení PPAP výrazně usnadní.
Jaké jsou základní nástroje APQP?
Mezi základní nástroje kvality v automotive, takzvané core tools, patří APQP, FMEA, MSA, SPC a PPAP a klíčovým výstupem je kontrolní plán. APQP tvoří rámec a ostatní nástroje se používají v jeho fázích.
Vyžaduje IATF 16949 APQP?
IATF 16949 příručku AIAG výslovně neuvádí, ale vyžaduje dokumentovaný proces návrhu a vývoje produktů a výrobních procesů s mezioborovým přístupem. Mnoho OEM předepisuje APQP a PPAP podle AIAG ve specifických požadavcích zákazníka, takže je v praxi musí používat většina dodavatelů pro automotive.
Co je nového ve 3. vydání APQP?
Ve 3. vydání, které AIAG vydalo v roce 2024, přibyly kapitoly o nákupu, řízení změn, metrikách programu, plánech na snížení rizik a řízení po kontrolních branách. Kontrolní plán se přesunul do samostatné příručky AIAG Control Plan v 1. vydání.
Kdo u dodavatele odpovídá za APQP?
Za APQP odpovídá mezioborový tým se zástupci vývoje, kvality, výroby, nákupu a logistiky. Tým vede jedna osoba, často inženýr APQP, launch manažer nebo programový manažer, která na každé kontrolní bráně podává zprávu o stavu.
Používá se APQP i mimo automotive?
Ano. Metoda pochází z automotive, ale stejné fáze a výstupy používají i dodavatelé v leteckém průmyslu, železničním průmyslu, zemědělské technice a elektronice, někdy pod jinými názvy, například zavádění nových výrobků, anglicky new product introduction.
